Fallbeispiele

 

FALLBEISPIELE ERFOLGREICHER AUTOMATIONEN

Beladen und Entladen von Fertigungsmaschinen in der Automobilproduktion
Maßgeschneiderte Entladeeinheit für gebogene Rohre und Beladung einer Presse zur Innenhochdruckumformung. Hohe Flexibilität durch magnetisches Greiferwechselsystem und  Greiferbahnhof. 

Aufgabe:
Automatisierungen vermeiden belastende Arbeitsbedingungen für das Bedienpersonal

In der Automobilproduktion werden häufig gebogene Rohre verwendet, die mit dem Prozess Innenhochdruckumformung (IHU) erzeugt werden. Bei der Innenhochdruckumformung (IHU) wird in einer Presse ein Rohr von innen mit einem unter Hochdruck stehenden Medium gefüllt. Das Rohr weitet sich auf und legt sich an die Form in der Presse an.

Die Rohre müssen in die Presse eingelegt werden. Da die Rohre jedoch zum einen groß, schwer und damit unhandlich sind und zum anderen immer wieder Wasser aus ihnen austritt und Maschine und Werkzeug dadurch sehr rutschig sind, ist das manuelle Einlegen der Teile für das Bedienpersonal auf Dauer nicht durchführbar.

Lösung:
Einfaches und sicheres Handling der Teile durch greifstarke Komponenten

Zur Realisierung der Beladung und Entladung der Rohrbearbeitungsmaschine konstruierten wir eine Entladeeinheit, die über einen Kettenförderer die nassen und glitschigen Teile in die Roboterzelle transportiert. Ein Roboter nimmt die Teile auf und belädt damit die IHU-Presse, ein weiterer Roboter entlädt die Presse nach der Bearbeitung. Die fertigen Rohre werden über zwei Ablagerutschen aus der Zelle ausgeschleust.

Beide Roboter sind mit einem magnetischen Greiferwechselsystem ausgerüstet. Der Greiferbahnhof hängt an Schwenktüren, über die die Greifer in die Zelle ein- und ausgeschwenkt werden können. So können während eines durchlaufenden Prozesses vielfältige Teile direkt gehandelt werden. In der Nebenzeit können die Greifer außerhalb der Zelle auf neue Teile umgerüstet werden.

Die Abstimmung der Roboterbewegungen erfolgt durch eine Siemens-Leitsteuerung S7 und WinCC Visualisierung. Die umfangreiche Schutzumhausung der Zelle ist mit verschiedenen Zugangsbereichen versehen, die mit einer Pilz PSS 3006 abgesichert sind.

Vorteile dieser Be- und Entladezelle:

  • Planung, Softwareerstellung und Inbetriebnahme durch einen Dienstleister
  • keine Schnittstellenprobleme zwischen den Gewerken
  • Programmierung von Roboter, Sicherheits-SPS, SPS aus einer Handübersichtliche Schnittstellengestaltung
  • geringe Stillstandszeiten durch Visualisierung der fehlenden Signale
  • Gateways für die Sicherheitssignale erlauben optimale Diagnose der Sicherheitsfunktionen
  • durchgängig nur ein Ansprechpartner für das Gesamtprojekt
  • ganzheitliches Konzept
  • sehr gute Bedienbarkeit
Beladezelle für Automobilproduktion
Greiferwechselstation
Automatisiertes Be- und Entladen
Automatisiertes Be- und Entladen
Beladezelle für Automobilproduktion

 

 

 

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Beladen und Entladen von Erodiermaschinen und Schleifmaschinen
Intelligente Be- und Entladung von bis zu vier Erodier- und Schleifmaschinen mit nur einem Roboter. Anschließend erfolgt Reinigung der bis zu 40 kg schweren Teile mittels Ultraschall. Mannloses bearbeiten über das ganze Wochenende.

Aufgabe: 
Arbeiten ohne Wartezeiten steigert die Mitarbeiterzufriedenheit

Im Herstellprozess von Hartmetallwerkzeugen variiert die Prozessdauer auf Erodier- oder Schleifmaschinen sehr stark. Dadurch entstehen für das Bedienpersonal Leerlaufzeiten von einigen Minuten bis zu Stunden. Führt der Mitarbeiter in dieser Zeit andere Tätigkeiten aus, muss er diese regelmäßig zur Beladung der Erodier- oder Schleifmaschinen unterbrechen. 

Um das Bedienpersonal an anderer Stelle effizienter einsetzen zu können, ist eine Automatisierungslösung für die Be- und Entladung der Erodier- oder Schleifmaschinen gefordert.

Lösung:
Geschickte Automatisierungslösungen für Standardprozesse

Bei dieser Sondermaschine bestückt die gelieferte Be- und Entladezelle bis zu vier Erodier- und Schleifmaschinen. Zentral zwischen den Maschinen positioniert, kann der Roboter die Werkzeuge mit dem Greifarm wahlweise in die Erodier- oder Schleifmaschine oder die Werkzeugaufnahmen einlegen.

Je nach Arbeitsprozess folgt auf das Erodieren /Schleifen als ein weiterer Arbeitsschritt die Reinigung mittels Ultraschall. Die Werkzeuge können bis zu 40kg wiegen und werden von HSK- oder ISO-Werkzeughaltern in die Anlage gebracht.

Vorteile der Automatisierungslösung

  • bei insgesamt 32 zur Verfügung stehenden Werkzeugplätzen pro Maschine und einer mittleren Bearbeitungszeit von zwei Stunden können die Anlagen über das Wochenende komplett mannlos gefahren werden
  • während der "normalen" Arbeitszeiten kann jede Maschine auf Wunsch noch manuell beladen werden ohne die automatische Beladung der anderen Maschinen zu blockieren
  • hohe Flexibilität: individuelle Programmierung je nach Bearbeitungsprozess
  • kurze Rüstzeiten: leichte Bedienbarkeit
  • Investition: überschaubar, weil einfacher Aufbau, schnelle Amortisation durch Einsatz 24/7

 

 

 

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Handhaben von Glasscheiben in der Solarpaneelherstellung
Sicheres Handling von nassen Glasscheiben mit unterschiedlicher Stärke. Komplexe Greiferkonstruktion und Greiferfertigung von bsAutomatisierung. Einbringen von jeweils 20-40 Glasscheiben in ein Tauchbecken, anschließender Weitertransport.

Aufgabe:
Automatisierungen vereinfachen das Handling zerbrechlicher und unhandlicher Komponenten

In der Solarzellenherstellung müssen verschieden starke Glasscheiben in nasschemischen Prozess bearbeitet werden. Die jeweils 20-40 Glasscheiben (1400x1100mm) sollen über einen Carrier (Werkstückträger) sicher in Tauchbecken in der Prozessanlage eingebracht und anschließend sicher weitertransportiert werden.

Eine vollautomatische Lösung, die sowohl verschiedene Scheibenstärken als auch nasse wie trockene Glasscheiben handeln kann, soll diesen Ablauf vereinfachen.

Lösung:
Flexible Steuerung und technisches Feingefühl bewirken große Prozessvorteile


In unserer Belade- und Entladezelle nimmt ein Roboter die Glasscheiben von einem Förderband ab und schiebt sie stehend in einen Carrier. Beim Einschieben der Glasscheiben in den Carrier fixieren Vakuumsauger die stehenden Scheiben, die während des Transports zusätzlich mit mechanischen Klauen gesichert sind. Jene Klauen werden beim Einbringen der Scheibe in den Carrier entsprechend der Position des Roboters einzeln automatisch zurückgefahren.

Das Zuführband der Scheiben wurde speziell für die Abnahme der Scheiben so konstruiert, dass von unten gegriffen wird, so dass die Scheibe schon durch ihr Eigengewicht auf dem Greifer aufliegt. Spezielle Abstützleisten verhindern zusätzlich ein Verformen der Scheibe während des Transports.

Vorteile dieser Belade und Entladezelle

  • speziell auf das Glas abgestimmte Greifer Lieferung
  • problemloses Handeln auch nasser Scheiben durch mechanische Fixierung der Scheiben
  • Handeln unterschiedlicher Scheibendicken mit demselben Greifer
  • flexibler Ablageort durch die Verwendung eines Roboters
Einsortierung einer Glasscheibe
Einsortierung einer Glasscheibe
Automatisiertes Entladen
Automatisiertes Entladen
Entladen und Magazinierung
Entladen und Magazinierung
Fallbeispiel Handhaben bei Solarpaneelherstellung
Fallbeispiel Handhaben bei Solarpaneelherstellung
Entladen und Magazinierung
Entladen und Magazinierung
Einsortierung einer Glasscheibe
Einsortierung einer Glasscheibe
Fallbeispiel Handhaben bei Solarpaneelherstellung

 

 

 

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Beladen und Entladen von Spritzgussteilen
Flexible Zuführung von 5 kg schweren  Spritzgussteilen zu unterschiedlichen Arbeitsstationen. Intelligentes Fördersystem für Abkühlung und Nacharbeit sowie ausreichender Pufferbahnen zur Vermeidung von Stillstand. Hohe Variabilität durch Möglichkeit zum manuellen Einsetzen von Spritzgussteilen.

Aufgabe: 
Präzise Fördertechnik für laufsichere automatisierte Prozesse


Bei der Herstellung von Spritzgussteilen müssen die Zwischenprodukte von einer Fertigungsmaschine zur nächsten transportiert werden bis das Endprodukt erreicht ist. Je nach Bearbeitungsschritt müssen dabei die Teile auskühlen oder nachbearbeitet werden. Gefordert war eine Förderlösung, die alle Anforderungen an den Transport und die notwendigen Zwischenstationen für die Spritzgussteile erfüllt. 

Lösung:
Individuelle Teilesteuerung für Qualitätssicherung

In unserem Fördersystem entnimmt ein Roboter die 5 kg schweren Spritzgussteile aus der Fertigungsmaschine und übergibt sie auf einen Werkstückträger der Fördertechnik. Jedes Werkstück wird über die Fördertechnik zur nächsten Förderposition gefahren. Für die Abkühlung, Nacharbeit und Entnahme stehen 5 Schleifen zu Verfügung. Durch die Einzelplatzverfolgung der Werkstückträger kann jedes einzelne Spritzgussteil individuell an seinen Bestimmungsort gefördert werden. Dadurch ist sichergestellt, dass die Abkühlzeit von 12 Minuten für jedes Rohteil eingehalten wird. Gleichzeitig können Spritzgussteile auch manuell eingesetzt werden. Kommt es in einem Teil der Förderanlagen zu Stockungen, werden die Werkstückträger umgeleitet, so dass ein Stillstand vermieden wird.

Be­la­den und Ent­la­den von Spritz­guss­tei­len
Be­la­den und Ent­la­den von Spritz­guss­tei­len

Vorteile der Automatisierungslösung

  • hohe Verfügbarkeit: kein Stillstand bei 24/7 Betrieb
  • hohe Flexibilität:  individuelle Programmierung je nach Bearbeitungsprozess
  • flexible Zuführung zu unterschiedlichen Bearbeitungsstationen
  • kurze Rüstzeiten
  • leichte Bedienbarkeit
  • Investition:
    • überschaubar, weil einfacher Aufbau
    • schnelle Amortisation durch Einsatz 24/7

 

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Verkettung von Presse, Schleifmaschine und Durchlaufreinigungsanlage mittels Scararoboter und Handling
Stanzteile werden von der Presse und der Schleifmaschine abgeholt und von einem Scararoboter in Werkzeugträger lagerichtig eingelegt und an die Reinigungsanlage übergeben. Taktzeit kleiner 2 Sekunden pro Teil.

Aufgabe:
Reduzierter Aufwand für Reinigungsprozesse entlastet das Bedienpersonal

Stanzteile durchlaufen als Rohteile mehrere Bearbeitungsschritte, bis sie als Fertigteile den Produktionsprozess verlassen. In diesem Fall werden die Teile in der ersten Bearbeitungsstation gestanzt. Einige durchlaufen dann einen Reinigungsprozess, um sie von den Spänen zu befreien.

In einer weiteren Bearbeitungsstation werden die Rohteile geschliffen, so dass sie im Anschluss in einer Durchlaufreinigungsanlage von Emulsionen und Schleifabrieb befreit werden müssen.

In beiden Fällen sind Reinigungsprozesse jedoch wesentlich schneller als die nachfolgenden Verarbeitungsschritte. Daher kommt es am Ende der Durchlaufreinigungsanlagen oft zu Wartezeiten und Stockungen.

Um den Ablauf flüssiger und die Vorgänge weniger personalintensiv zu gestalten, soll die Beladung und Entnahme der verschiedenen Produktionsmaschinen künftig automatisiert erfolgen.

Lösung:
Vollautomatisierung der Förderprozesse durch Verkettung mehrerer Arbeitsgänge

Unsere Automatisierungslösung holt die Stanzteile aus der Feinschneidpresse ab und transportiert sie auf einem Förderband weiter. Ein Sensor identifiziert die verschmutzen Rohteile und positioniert diese zur Abholung für die Reinigung.

Die Abholung der verschmutzen Rohteile erfolgt über einen pneumatischen Vakuumgreifer, der an einem Scararoboter angebracht ist, der die Rohteile in einen Werkstückträger lagerichtig einlegt und weiter an die Durchlaufreinigungsanlage übergibt. Da gleichzeitig 5 Rohteile in einem Werkstückträger in die Durchlaufreinigungsanlage gefahren werden, erhöht sich dadurch der Teiledurchsatz signifikant.

Haben die Rohteile die Durchlaufreinigung durchfahren, bewegt sich der Roboter mit dem pneumatischen Vakuumgreifer über den Werkstückträger. Sein Lichttaster erkennt die Lage der Rohteile genau, so dass er die gereinigten Rohteile problemlos voll automatisch entnimmt und die gereinigten Teile in einem Magazin passgenau ablegt.

Der Einsatz eines Roboters zur Entladung einer Durchlaufreinigungsanlage ermöglicht eine Durchlaufzeit von unter 2 Sekunde pro Teil. Durch den Einsatz eines drehbaren Magazins wird gewährleistet, dass keine Stillstandzeiten durch das Entladen des Magazins entstehen.

Die Entladeeinheit ist mittels digitaler Ein- und Ausgänge mit der Durchlaufreinigungsanlage verbunden, sodass auch Signale, welche die gesamte Produktionslinie betreffen, verarbeitet und ggf. auch ausgegeben werden können.

 

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CNC/NC-Programmierung: Integration flexibler und laufsicherer Entladeprozesse
Intelligente Programmstruktur für hohe Anlagenflexibilität: Rohre und Profile unterschiedlicher Durchmesser und Wandstärken werden aus der Fertigungsmaschine ausgeschleust und variabel - je nach Anforderung - auf Bandtische, Gitterboxen und in Kundenbehälter abgelegt.

Aufgabe:
Integration eines Entladegeräts an eine Werkzeugmaschine für die Rohrbearbeitung

Der Auftrag umfasste die Integration eines Entladegeräts an eine Werkzeugmaschine für Laser-Rohr-Schneideprozesse. Hintergrund: Diese Maschine kann unterschiedlichste Rohre und Profile von bis zu 250 mm Durchmesser und Wanddicken bis zu 8mm bei Baustahl bei einer Rohmateriallänge von bis zu 9000 mm fertigen. Die Fertigteile können eine Länge bis zu 8050 mm und einem Werkstückgewicht von bis zu 37,5 kg/m aufweisen. Durch einen vollautomatischen Betrieb soll bei minimalen Nebenzeiten eine konstant hohe Qualität und ein flexibles und wirtschaftliches Handling auch von kleinen Losgrößen erreicht werden.

Unsere Aufgabe: Die Teilesortierung soll komplett integriert sein. Je nach Anforderung sollen die Fertigteile mittels einer flexiblen Ausschleusstation entnommen und an verschiedene Positionen beliebig platziert werden: auf verschiebbare Bandtische, in Gitterboxen oder in Kundenbehälter. 

Lösung:
Flexible und vielfältige Entladestrategien

Je nach Ausbaustufe des Entladegeräts fertigt die Maschine Fertigteile bis zu einer Größe von 8050mm, die die Maschine über unterschiedliche Entladestrategien entladen kann:

  • Teilerutsche bis 2000m Fertigteilelänge
  • Fertigteileunterstützungen bis 8050mm Fertigteilelänge
  • Catcher (innen spritzerfrei) zu 1400mm Fertigteilelänge

Unter Berücksichtigung der vorgegebenen, bereits bestehendenKundenmaschine und -prozesse (Beladen und Prozessbereich) entwickelten wir die Programmstruktur und Abläufe für eine neue Entladeeinheit. Zuerst definierten wir die Struktur der NC Zyklen, die für einen reibungslosen Ablauf in einem aufeinander abgestimmten Modus synchronisiert laufen müssen. Wir intergierten diverse NC Zyklen in die Gesamtprogrammierung, so dass die Maschine auch hauptzeitparallel das Entladegerät korrekt an das Teil während des Schneidprozesses fahren kann.

Da Kunden unterschiedliche Ausbaustufen auswählen können, sind die NC Zyklen so programmiert, dass automatisch erkannt wird wie viele NC-Achsen gerade projektiert sind (min. 6 Antriebe bis max. 14 Antriebe). Zusätzlich können auch Teile ohne Anbau des Entladegeräts geschnitten werden.

Nach der Programmierung folgte die Dokumentation der Funktionalitäten und Bedienungsanleitung. In Schulungen wurden die Servicemitarbeiter über die Neuerungen an der Rohr-Schneidermaschine informiert.

Vorteile für Sie als unser Kunde

  • Erweiterung der Kapazität des Kundenteams
  • weitreichendes Know-how, Ideen, Problemlöse- und Anwendungskompetenz
  • nahtlose Integration in das Kundenteam
  • interdisziplinäre Zusammenarbeit mit allen Gewerken und Lieferanten des Kundenunternehmen
  • zügige und zuverlässige Abwicklung des Kundenauftrags

 

 

 

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Elektrokonstruktion und Softwareerstellung für eine Laserschweißanlage
Engineering-Dienstleistungen aus einer Hand für ein Maschinenbauunternehmen: Schaltplanerstellung mit Eplan, SPS-Programmierung mit Siemens Step 7, Visualisierungs-Oberfläche mit WinCC flexible. Bedienerschulung und Instandhalterschulung runden die Komplettlösung ab.

Aufgabe: 
Lösen kapazitativer Engpässe durch unsere qualifizierte Engineering-Abteilung

Für ein Maschinenbauunternehmen soll die elektrische Planung, Projektierung, Softwareerstellung und Inbetriebnahme erfolgen. Hintergrund: Bei der Maschine handelt es sich um eine Laserschweißanlage für das automatische Verschweißen von Flaptubes. Die längenvariablen typgebundenen Werkstückaufnahmen befinden sich auf der Be- und Entladeseite jeweils auf Taktzeit-gebundenen Kettenbandförderern. Von diesem Werkstückträgerband werden die Teile in die Anlage gefördert. Ein Mitarbeiter legt die Teile in einen Werkstückträger ein.

Mittels einer Schrittmotorachse, Antriebsrollen und gefederter Führungsrollen werden die Bauteile translatorisch durch die Förderpressvorrichtung an einen stehenden Laser herangeführt und zusammengeschoben. Eine Durchlaufschweißstation mit 3 Schrittmotorachsen verschweißt die Komponenten. Anschließend befördert eine Einschubstation mit Schrittmotorachsen die geschweißten Teile in einen Werkstückträger; das Werkstückträgerband transportiert die Teile aus der Anlage heraus.

Das Bestücken und Entnehmen der Werkstückaufnahmen erfolgt manuell und parallel zur Hauptzeit der Anlage. 

Lösung:
Hochwertige Dienstleistungen zur zuverlässigen Entlastung unserer Kunden

Im Rahmen der Elektrokonstruktion definierten wir die zunächst Schnittstellen und das NOT-AUS Konzept. Den Schaltplan erstellten wir mit Eplan V5.70 und fertigten den Schaltschrank. Dieser wurde nach EN 60204 geprüft und anschließend mit der Anlage verdrahtet.

Für die Softwareerstellung programmierten wir das SPS Programm mit Siemens Step 7 und entwickelten die Visualisierungs-Oberflächen mit WinCC flexible. Nachdem die einzelnen Komponenten umgesetzt waren, nahmen wir die Sondermaschine in Betrieb und prüften den fehlerfreien Lauf aller Funktionen.

Abschließend führten wir die Bedienerschulung und Instandhalterschulung durch und übergaben die Maschine an unseren Kunden.

Spezifikationen dieser Anlage:

  • Teilegewicht: bis 1,2kg
  • Teilegröße: ca. Höhe 44-97mm, Breite: 7,5-9mm, Länge 200-750mm 
  • Taktzeit: ca. 6s

Vorteile der Automatisierungslösung

  • Lösen der kapazitativen Engpässe des Kunden
  • Einbringung von Fachwissen, Ideen und Lösungskompetenz
  • Übernahme aller Aufgaben zur Elektrokonstruktion und Softwareerstellung:
    • Qualitätssicherung durch die Durchführung einer FMEA bzw. Risikoanalyse
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit den einzelnen Komponenten
    • vollständige Lösung der elektrotechnischen Aufgabe des jeweiligen Projekts
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit anderen Zulieferern z.B. des Lasers, der Motoren, etc.

 

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Engineering-Dienstleistungen für Fördertechnikanlagen und Hochregallager
Engineering-Dienstleistungen aus einer Hand für Automobilzulieferer : Elektroplanung, SPS-Programmierung, Visualisierung mit WinCC flexible. Nach der Inbetriebnahme erfolgten Schulungen der Bediener, des Wartungspersonals sowie der Kundenhotline.

Aufgabe: 
Übernahme der Projektleitung und eigenständige Projektrealisierung

In Auftrag eines Kunden soll für die Fördertechnikanlage eines Hochregallagers die Elektroplanung, Softwareerstellung und Inbetriebnahme umgesetzt werden.

Konstruktionsseitig werden dabei die nachstehenden Komponenten verbaut:

  • Rollenbahnen, Kettenförderer, Hubtische, Drehtische, Hub-/Drehtische, 
  • Aufzüge
  • Verfahrwagen
  • Scanner
  • Waagen
  • Schnittstellen zur Brandschutzanlage
  • Rechnerkopplungen zu Leitrechner, Materialflussrechner.
  • SPS Siemens S7 CPU 315-2 PN/DP // CPU 414- 3 PN/DP
  • diverse Bussysteme: Profibus, Profinet, Ethernet, ASI-Bus, Interbus
  • mehrere Bedienstellen
  • Visualisierung mit WinCC flexible oder PC Programm
  • Palettenverfolgung in Fördertechniksteuerung integriert
  • Routing in der Anlage durch Fördertechniksteuerung
  • Routing durch Materialflussrechner (MFR)
  • Sicherheit der Anlage über konventionelle Relaistechnik
  • Sicherheit über sichere SPS (S7- Failsafe)

Lösung:
Qualitativ hochwertige Abwicklung von Elektroplanungen und Softwareerstellung

Zur Umsetzung unseres Auftrags realisierten wir Schritt für Schritt die folgenden Aufgaben:

  • Erstellen des Schaltplans
  • Auslegen der Komponenten
  • Erstellen des SPS Programms
  • Inbetriebnahme der Fördertechnik
  • Produktionsbegleitung der Anlage
  • Bedienerschulung
  • Instandhalterschulung
  • Übergabe des Projekts an Kundenhotline

Vorteile der Automatisierungslösung

  • Lösen der kapazitativen Engpässe des Kunden
  • Einbringung von Fachwissen, Ideen und Lösungskompetenz
  • Übernahme aller Aufgaben zur Elektrokonstruktion und Softwareerstellung:
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit den einzelnen Komponenten
    • vollständige Lösung der elektrotechnischen Aufgabe des jeweiligen Projekts
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit anderen Zulieferern z.B. des Lasers, der Motoren, etc.

 

 

 

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Retrofit einer Fördertechnik-Anlage und des Hochregallagers
Retrofit als Komplettlösung aus einer Hand: Zustandsanalyse, Konzepterstellung, Elektrokonstruktion, mechanische Konstruktion, Montage, Inbetriebnahme, Schulung, Produktionsbegleitung.

Aufgabe: 
Übernahme der Projektleitung und eigenständige Projektrealisierung

In Auftrag eines Kunden soll das Gewerk „Retrofit“ für seinen Endkunden beginnend mit der Zustandserfassung, Angebotserstellung, Softwareerstellung, elektrische und mechanische Umbauten vor Ort bis hin zur Inbetriebnahme und Fertigungsbegleitung durchgeführt werden.

Fördertechnikanlagen bestehen meist aus den folgenden Bauteilen, die im Kontext „Retrofit“ betrachtet werden:

  • Rollenbahnen, Kettenförderer, Hubtische, Drehtische, Hub-/Drehtische,...
  • Aufzüge
  • Verfahrwagen
  • Scanner
  • Waagen
  • Schnittstellen zur Brandschutzanlage
  • Rechnerkopplungen zu Leitrechner, Materialflussrechner
  • SPS Siemens S7 CPU 315-2 PN/DP // CPU 414- 3 PN/DP
  • diverse Bussysteme: Profibus, Profinet, Ethernet, ASI-Bus, Interbus
  • mehrere Bedienstellen
  • Visualisierung mit WinCC flexible oder PC Programm
  • Palettenverfolgung in Fördertechniksteuerung integriert
  • Routing in der Anlage durch Fördertechniksteuerung
  • Routing durch Materialflussrechner (MFR)
  • Sicherheit der Anlage über konventionelle Relaistechnik
  • Sicherheit über sichere SPS (S7- Failsafe)

Lösung:
Komplettlösung aus einer Hand: Zustandsanalyse, Konzepterstellung, Elektrokonstruktion, mechanische Konstruktion, Montage, Inbetriebnahme, Schulung

Im Namen unseres Kunden übernahmen wir die Projektleitung für das komplette Gewerk „Retrofit“. Zu Beginn klärten wir in seinem Namen die Wünsche seines Kunden. Es erfolgte die Analyse und Zustandserfassung vor Ort mit einer Aufnahme aller erforderlichen Maßnahmen. Auf dieser Basis erstellten wir in Abstimmung mit unserem Kunden das Angebot „Retrofit“.

Die Abwicklung umfasste diese Aufgaben der Elektroplanung, Softwareerstellung und mechanischen Maschinenerneuerung:

  • Erstellen des Schaltplans
  • Konstruktion von neuen Komponenten
  • Auslegen der Komponenten
  • Erstellen des SPS Programms
  • Erstellen der Visualisierungs-Oberflächen
  • Umbau der Fördertechnik vor Ort, mechanisch und elektrisch

Nach Fertigstellung und Prüfung der Qualität und Laufsicherheit der überholten Fördertechnikanlage begleiten wir vor Ort die Inbetriebnahme und übernahmen die Produktionsbegleitung der Anlage.

Nach einer umfassenden Bedienerschulung und Instandhalterschulung übergaben wir das Projekt an die Kundenhotline unseres Kunden, die für eventuelle Rückfragen die erste Anlaufstelle ist.

Vorteile der Automatisierungslösung

  • Lösen der kapazitativen Engpässe des Kunden
  • Einbringung von Fachwissen, Ideen und Lösungskompetenz
  • Übernahme aller Aufgaben zur Elektrokonstruktion und Softwareerstellung:
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit den einzelnen Komponenten
    • vollständige Lösung der elektrotechnischen Aufgabe des jeweiligen Projekts
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit anderen Zulieferern z.B. des Lasers, der Motoren, etc.

 

 

 

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Montage von Prüfanlagen bei einem Elektronikunternehmen
Flexible Automation von Prüfstationen: schnelle Umrüstung bei hoher Variantenzahl von Elektroschaltern durch intelligentes Steuerungskonzept und neues Anlagenlayout möglich. Qualitätssicherung durch Rückverfolgung der Chargenzugehörigkeit.

Aufgabe: 
Rüstzeitenreduktion steigert die Produktivität unserer Kunden

Aufgrund kleiner Losgrößen von Bedienschaltern mit unterschiedlichen Varianten eines Grundschalters halten wiederholt lange Rüstzeiten den Fertigungsprozess auf. Daher lautete der Auftrag ein schnelles Umrüsten auf einen anderen Teiletyp und die zuverlässige Rückverfolgung der Chargenzugehörigkeit sicherzustellen. 

Lösung:
Durchdachte Steuerungsprogrammierung verringert Fehlerrisiko und sichert die Qualität

Um das Umrüsten des Arbeitsplatzes auf einen jeweils anderen Bedienschalter zu vermeiden, teilten wir die verschiedenen Montageschritte auf mehrere, im Rechteck angeordnete Arbeitsplätze auf. So wechselt der Mitarbeiter je nach Schalterart einfach den Platz.

Werkstückträger fördern die Teile an die vier verschiedenen Handarbeitsplätze. Zuerst verschraubt eine automatische Schraubzelle die verschiedenen Produkte ausgehend von den auf dem Werkstück gespeicherten Informationen. In einer manuellen Prüfstation, ebenfalls menügesteuert, prüft der Bediener anschließend die Haptik und Optik. Darauf ermittelt eine automatische Prüfstation objektiv mit Hilfe verschiedener Kameras die Lichtfarbe und Aufdrucke auf dem Schalter. Schließlich durchlaufen die Schalter eine Etikettier-Station, welche die IO-Teile mit einem Label versieht und NIO-Teile ausgeschleust.

Die menügesteuerte Bedienerführung gibt dem Mitarbeiter je nach Schaltertyp alle erforderlichen Informationen, die er zum Zusammenbau der aktuell zu fertigenden Variante benötigt.

Die Verwendung einer Beckhoff-Steuerung (TwinCat) mit dezentralen I/O’s ermöglicht die problemlose Kommunikation aller Teilnehmer der Anlage und die Anbindung an ein zentrales Qualitätsmanagementsystem.

Die durchdachte Bedienerführung reduziert die Fehlermöglichkeiten des Mitarbeiters und sichert die Qualität der Arbeitsergebnisse. Die Zeitersparnis aus dem Wegfall der Rüstzeiten für die kleinen Losgrößen pro Schalterart steigert die Produktivität der Linienproduktion deutlich.  

Vorteile der Automatisierungslösung

  • hohe Flexibilität: individuelle Programmierung je nach Bearbeitungsprozess
  • kurze Rüstzeiten: leichte Bedienbarkeit
  • Investition: überschaubar, weil einfacher Aufbau 

 

 

 

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Montage von Buchsen in Querlenker
Flexibel gestaltete Automation mittels Rundtischanlage für Automobilzulieferer. Montage von zahlreichen Varianten und Baugruppen bei Verringerung der jeweiligen Durchlaufzeit. Dokumentation und Nachverfolgung durch Hinterlegung der Teilenummer.  

Flexibel gestaltete Automation mittels Rundtischanlage für Automobilzulieferer. Montage von zahlreichen Varianten und Baugruppen bei Verringerung der jeweiligen Durchlaufzeit. Dokumentation und Nachverfolgung durch Hinterlegung der Teilenummer.

Aufgabe:
Viele kleine Arbeitsschritte erzeugen hohen Zeitbedarf und viele Fehlermöglichkeiten


Ein Hersteller von Querlenkern benötigt eine flexibel gestaltete Fertigungsmaschine, die viele unterschiedliche Varianten von Baugruppen innerhalb einer Anlage produzieren kann. Diese Fertigungsprozesse sollen im Idealfall parallel durchführbar sein, um zudem die Durchlaufzeit pro Baugruppe zu verringern.

Zusätzlich sollen insbesondere kritische Prozesse wie das Einpressen der Buchsen zur Nachverfolgung dokumentiert sein. 

Lösung: 
Verknüpfte automatisierte Arbeitsschritte senken die Durchlaufzeit signifikant


In unserer Automatisierungslösung werden in der ersten Station die Querlenker eingelegt und die Buchsen über ein Förderband direkt an der Einlegestelle einer Rundtischanlage mit vier Arbeitsstationen zur Verfügung gestellt.

In der Rundtischanlage laufen das Einpressen der Buchsen, das Beschriften und Reinigen der Teile gleichzeitig ab. An der vierten Position des Rundtischs werden die fertigen Querlenker entnommen bzw. neue eingelegt.

Zur Qualitätsprüfung werden während des Einpressens der Buchsen der Weg und die Kraft des Pressvorgangs überwacht und in einer Datei mit der dazugehörigen Teilenummer hinterlegt. Diese Teilenummer wird anschließend auf die Buchsen-Baugruppe geschrieben. Dadurch ist eine lückenlose Dokumentation des Herstellungsprozesses gewährleistet.

Die parallele Ablauforganisation der einzelnen Bearbeitungspositionen verringerte die Durchlaufzeit eines Teiles auf unter 15 Sekunden. Durch die variabel einstellbaren Aufnahmen der Rundtischanlage können die unterschiedlichsten Varianten auf derselben Anlage gefertigt werden.

Vorteile der Rundtischanlage:

  • hohe Flexibilität
  • hohe Zeitersparnis 
  • laufende Qualitätskontrolle 
  • lückenlose Dokumentation
Montage von Buchsen in Querlenker
Bedienoberfläche
Verknüpfte automatisierte Arbeitsschritte
Montage von Buchsen in Querlenker
Montage von Buchsen in Querlenker
Verknüpfte automatisierte Arbeitsschritte
Bedienoberfläche
Montage von Buchsen in Querlenker

 

 

 

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