Elektrokonstruktion

 

Elektrokonstruktion

Für uns geht die Elek­tro­kon­struk­ti­on im Anlagenbau über die reine Er­stel­lung der Schalt­plä­ne weit hin­aus. Un­se­re Mit­ar­bei­ter un­ter­stüt­zen Sie be­reits in der Phase der Pro­jek­tie­rung bei der Aus­wahl der be­nö­tig­ten Kom­po­nen­ten und pfle­gen die Bau­tei­le in die Da­ten­ban­ken der E-CAD Sys­te­me ein.

Wir verfügen so­wohl mit Eplan 5 und Eplan P8 als auch mit Pro­mis und E3 über um­fang­rei­che Er­fah­run­gen und haben für diese Sys­te­me ent­spre­chen­de Li­zen­zen im Haus.

Seit Ein­füh­rung der Ma­schi­nen­richt­li­nie 2006/42/EG und der DIN EN ISO 13849 (Si­cher­heit von Ma­schi­nen - si­cher­heits­be­zo­ge­ne Teile von Steue­run­gen) über­neh­men wir in der Elek­tro­kon­struk­ti­on selbst­ver­ständ­lich auch die Prü­fung der si­cher­heits­re­le­van­ten Schal­tungs­tei­le und nut­zen dafür Sis­te­ma. Die notwendige Sicherheitsanalyse führen wir mit dem Software-Tool Safexpert durch.


Ihre Vorteile durch unsere Engineering-Dienstleistung

  • Sie erweitern Ihre Kapazität in Spitzenzeiten und je nach Know-how-Bedarf 
  • Sie nutzen unser Fachwissen, unsere Kreativität und Problemlösekompetenz durch unsere Mitarbeiter 
  • Sie erhalten Ergebnisse, die Ihren internen Vorschriften entsprechen 
  • Sie arbeiten mit Kollegen zusammen, die sich leicht in Ihre Projektteams integrieren

Fallbeispiel

Engineering-Dienstleistungen aus einer Hand für ein Maschinenbauunternehmen: Schaltplanerstellung mit Eplan, SPS-Programmierung mit Siemens Step 7, Visualisierungs-Oberfläche mit WinCC flexible. Bedienerschulung und Instandhalterschulung runden die Komplettlösung ab.

Aufgabe: 
Lösen kapazitativer Engpässe durch unsere qualifizierte Engineering-Abteilung

Für ein Maschinenbauunternehmen soll die elektrische Planung, Projektierung, Softwareerstellung und Inbetriebnahme erfolgen. Hintergrund: Bei der Maschine handelt es sich um eine Laserschweißanlage für das automatische Verschweißen von Flaptubes. Die längenvariablen, typgebundenen Werkstückaufnahmen befinden sich auf der Be- und Entladeseite jeweils auf Taktzeit-gebundenen Kettenbandförderern. Von diesem Werkstückträgerband werden die Teile in die Anlage gefördert. Ein Mitarbeiter legt die Teile in einen Werkstückträger ein.

Mittels einer Schrittmotorachse, Antriebsrollen und gefederter Führungsrollen werden die Bauteile translatorisch durch die Förderpressvorrichtung an einen stehenden Laser herangeführt und zusammengeschoben. Eine Durchlaufschweißstation mit 3 Schrittmotorachsen verschweißt die Komponenten. Anschließend befördert eine Einschubstation mit Schrittmotorachsen die geschweißten Teile in einen Werkstückträger; das Werkstückträgerband transportiert die Teile aus der Anlage heraus.

Das Bestücken und Entnehmen der Werkstückaufnahmen erfolgt manuell und parallel zur Hauptzeit der Anlage. 

Lösung:
Hochwertige Dienstleistungen zur zuverlässigen Entlastung unserer Kunden

Im Rahmen der Elektrokonstruktion definierten wir zunächst die Schnittstellen und das NOT-AUS Konzept. Den Schaltplan erstellten wir mit Eplan V5.70 und fertigten den Schaltschrank. Dieser wurde nach EN 60204 geprüft und anschließend mit der Anlage verdrahtet.

Für die Softwareerstellung programmierten wir das SPS-Programm mit Siemens Step 7 und entwickelten die Visualisierungs-Oberflächen mit WinCC flexible. Nachdem die einzelnen Komponenten umgesetzt waren, nahmen wir die Sondermaschine in Betrieb und prüften den fehlerfreien Lauf aller Funktionen.

Abschließend führten wir die Bedienerschulung und Instandhalterschulung durch und übergaben die Maschine an unseren Kunden.

Spezifikationen dieser Anlage

  • Teilegewicht: bis 1,2 kg
  • Teilegröße: ca. Höhe 44-97 mm, Breite: 7,5-9 mm, Länge 200-750 mm 
  • Taktzeit: ca. 6 s

Vorteile der Automatisierungslösung

  • Lösen der kapazitativen Engpässe des Kunden
  • Einbringung von Fachwissen, Ideen und Lösungskompetenz
  • Übernahme aller Aufgaben zur Elektrokonstruktion und Softwareerstellung:
    • Qualitätssicherung durch die Durchführung einer FMEA bzw. Risikoanalyse
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit den einzelnen Komponenten
    • vollständige Lösung der elektrotechnischen Aufgabe des jeweiligen Projekts
    • vollständige Klärung der Schnittstellen mit anderen Zulieferern z.B. des Lasers, der Motoren, etc.